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Bonduelle amène de la méthode de travail dans ses usines avec le Lean Management

Créée en 1853, Bonduelle est une entreprise française spécialisée dans la production et la transformation de légumes frais, en conserves et surgelés. Cultivés sur 130 000 hectares, ces légumes sont commercialisés dans 100 pays sous différentes marques. Avec 54 sites industriels, le groupe Bonduelle affiche un chiffre d’affaires de 2 776,6 millions d’euros au 30 juin 2018 pour un effectif de 10 807 collaborateurs en 2017. Pour amener de la méthode de travail dans six de ses usines, Bonduelle a confié une mission de Lean  Management à Axium Performance.

 

Entretien avec Hélène d’Huyveter

Directrice du programme d’amélioration continue de Bonduelle

Directrice du site de Renescure

Le contexte

Avec un effectif de 400 collaborateurs, l’usine de Renescure (Nord), créée en 1926 est aujourd’hui moderne et bénéficie d’investissements importants : « Nous fabriquons des légumes en conserve, des bocaux, des produits surgelés, et des produits élaborés. Nous avons grandi avec l’expérience de nos collaborateurs qui nous sont très fidèles et la transmission du savoir est essentiellement orale. Nous avons depuis deux ou trois ans des départs en retraite importants et pour ne pas perdre notre savoir-faire et apporter des repères à la nouvelle génération qui arrive, j’ai trouvé que le Lean permettait une approche méthodologique et non plus basée sur l’expérience sur le tas » précise Hélène d’Huyveter, Directrice du site de Renescure.

 

Structurer les méthodes de travail dans une approche globale et en faire une culture

L’usine est multi-technologies, avec plusieurs ateliers : production, conditionnement, expédition, des activités de maintenance associées, et des services supports (qualité, RH, contrôle de gestion). « Le choix que j’ai fait c’est d’implémenter du Lean sur l’ensemble des fonctions de l’entreprise, sur l’ensemble de l’activité, fabrication, maintenance, logistique ou service support, une approche globale sur le site quels que soient les secteurs de fabrication pour apporter des outils de structuration en termes de méthode de travail. Et au-delà de cela, mon ambition c’est d’en faire vraiment une culture, je veux arguer un changement de culture de travail en amenant de la méthode. Avec une population qui se modifie, des jeunes qu’on intègre, il faut assurer de la pérennité dans nos méthodes de travail, de l’efficacité et de la productivité » ajoute Hélène d’Huyveter.

 

Le choix d’Axium Performance pour l’accompagnement

« Cette vision était partagée avec mon patron qui avait déjà travaillé avec Axium Performance dans des entreprises qui avaient implémenté le Lean avec beaucoup de maturité. Il en avait gardé une grande satisfaction. C’est ainsi que nous avons décidé de nous faire accompagner par Axium Performance et de les solliciter dans un premier temps pour un diagnostic des usines de Nord-Picardie (4 dont Renescure) et des 2 usines du sud-Ouest ».

 

Une méthodologie tenant compte de la différence et de la maturité des sites

Diagnostic complet, feuille de route, formation, chantiers Lean

Diagnostics : les intervenants Axium se sont rendus sur chaque site, ont visité les usines, réalisé des interviews, pris des photos des ateliers afin d’évaluer les points de progrès et d’identifier ce qu’un plan d’action au niveau de l’usine pouvait amener. Avec ces diagnostics, les usines de Renescure et Vaulx-Vraucourt se portent volontaire pour démarrer la démarche Lean. « Il était intéressant de démarrer sur deux profils d’usines très différents car une standardisation des méthodes de travail doit pouvoir s’harmoniser au niveau des sites, Renescure est une grosse usine multi-technologies et Vaulx-Vraucourt est moins importante et mono-technologie » indique Hélène d’Huyveter.

La feuille de route est ensuite co-construite avec Axium Perfomance et les directeurs de sites, puis validée par leur hiérarchie. Chaque directeur d’usine est autonome dans le choix de ses chantiers pilotes. « Pour ma part, en croisant le diagnostic et quelques problématiques intrinsèques de l’usine, j’ai identifié les chantiers pilotes sur lesquels je voulais travailler : un chantier 5S dans l’atelier technique, un chantier d’Animation de Performance sur la fabrication, un chantier Ligne Modèle sur une ligne de conditionnement en logistique conserves, et un chantier Qualité autour d’une problématique très particulière qui était complexe. J’ai également fait un 5S au niveau des services supports en autonomie. On devient très vite autonome et cela fait partie de la démarche » ajoute Hélène d’Huyveter.

Un programme de formation est mis en route avant de commencer les chantiers : « La communication en amont est absolument indispensable. Le projet a été expliqué notamment à nos représentants du personnel et aux salariés, et une formation aux fondamentaux a été réalisée au niveau du CODIR, puis du CODIR élargi à l’encadrement. J’ai ensuite demandé une formation de 7 Lean coach, garants de la méthode et qui vont animer les chantiers. C’est le prérequis » précise Hélène d’Huyveter.

 

Accompagnement sur les premiers chantiers Lean puis déploiement en autonomie

Les premiers chantiers ont commencé après la formation sur le site de Renescure. Le second site a suivi la même méthodologie avec un léger décalage en utilisant les mêmes outils : Chantier 5S, Ligne Modèle, Chantiers d’Animation de la Performance. « Nous voulons standardiser, nous mettons donc en place les mêmes méthodes de travail et nous restons cohérents quel que soit le site ». Pour chaque usine, une fois le chantier terminé sur un atelier technique ou une ligne de conditionnement, il est ensuite déployé sur un autre atelier ou une autre ligne de conditionnement selon la même méthodologie. Une certaine autonomie s’acquiert ainsi au fur et à mesure.

Les bénéfices observés

Implication et participation des acteurs : « Je m’attendais à des freins, bien au contraire ! La contribution des premiers jours a été importante. Les techniciens se sentent écoutés et leurs remarques sont prises en compte. Travailler dans un environnement organisé va dans leur sens, Quand on démarre un nouveau chantier à un nouvel endroit, ça se passe très très bien » précise Hélène d’Huyveter.

Professionnalisme et proximité des consultants d’Axium : des intervenants expérimentés, ce sont les mêmes qui construisent la feuille de route et vont sur le terrain dans les chantiers. « Ils sont professionnels, ils animent le premier chantier et en même temps ils nous laissent suffisamment de latitude et d’autonomie pour devenir très vite opérationnels et autonomes ».

Premiers résultats : « Nous avons noté une amélioration de notre Taux de Rendement synthétique (TRS) lors de la mise en place du chantier d’animation de la performance sur les lignes d’emboîtage. Le nombre de personnes concernées par un chantier Lean avoisine les 40 % au stade où nous en sommes. Nous mesurons aussi l’indice de satisfaction des techniciens sur les chantiers, c’est très important car cela mesure leur adhésion. ».

Culture : « Elle se met en place, il faut du temps pour que les actions prennent de la maturité et deviennent des habitudes de travail, et puis il y a de nombreux outils à explorer, une fois les chantiers terminés nous construirons un Master Plan de Développement à 3 ans selon nos axes stratégiques ».

 

Pour Hélène d’Huyveter le bilan est très positif : « Je suis complétement satisfaite d’Axium, de ce degré d’autonome que l’on acquiert assez facilement. Ce que j’apprécie aussi c’est qu’ils savent s’adapter dès le départ à notre propre culture et à nos problématiques. Je n’ai pas senti de distance. Dans le Lean, il y a des méthodes japonaises derrière, et amener des mots japonais en plein cœur des Flandres, au départ ce n’était pas gagné ! Mais en fait ce n’est pas grave, il y a des mots qu’on garde, d’autres qu’on ne garde pas et d’autres qu’on s’invente. Il y a cette souplesse-là, et c’est indispensable à l’appropriation ».

 

Aperçu

L’enjeu

  • Apporter de la méthode en implémentant le Lean, site par site, sur l’ensemble des activités et des fonctions de l’usine.

La solution retenue

  • Diagnostic, feuille de route, formation et accompagnement sur différents chantiers

Les bénéfices

  • Acquisition rapide d’autonomie, implication et participation des acteurs
  • Amélioration du TRS, une nouvelle culture se met en place

Interview : 26 juillet 2018

Hélène d’Huyveter Directrice du programme d’amélioration continue de Bonduelle

Depuis deux ans nous travaillons avec AXIUM Performance pour améliorer nos processus. Cela nous a permis de continuer notre croissance annuelle de 10% à effectif constant

Jean-Marc SIMON, Directeur Général (SMAM Mutuelles & Assurances)

La mise en place de la Total Productive Maintenance (TPM) avec AXIUM Performance nous aura permis de gagner en performance, de
faire monter en compétence nos opératrices, et d’établir un processus robuste et durable d’amélioration continue

Richard MARTIGNON, Directeur Industriel & Logistique  (LVMH Fragrance Brands)

Grâce à un chantier Juste A Temps (JAT) sur des postes d’assemblage, nous avons augmenté notre productivité de 32%

Séverine MANIERE, Lean Manager (Fonderie De La Bruche)